Рассмотрим некоторые примеры ремонта изношенных де­талей:

ремонт изношенных отверстий производят путем установки ремонтной втулки.

Изношенные отверстия засверливают и раз­вертывают или растачивают для запрессовки в него ремонтной втулки или стакана (от осевого смещения или поворота втулку стопорят винтом), после чего запрессованную втулку растачи­вают или развертывают до требуемого размера;

ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток осущест­вляют путем установки ремонтной пробки. Гнезда засверлива­ют сверлом большего диаметра, нарезают резьбу, заворачивают резьбовую пробку (иногда пробку запрессовывают по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпу­са и засверливают новое отверстие необходимого диаметра;

ремонт изношенной поверхности эксцентрика или кулачка производится путем наплавления или напыления его рабочей поверхности с последующей механической обработкой (шлифо­ванием) ;

ремонт направляющих (если износ не превышает 0,3…0,5 мм) производится за счет тонкого строгания или опиливания с по­следующим шабрением или шлифованием, тонкое строгание осу­ществляется широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава. При значительном износе направляющие стро­гают или фрезеруют с последующей установкой накладок из текстолита, гетинакса, винипласта на клею БФ-2 или БФ-4;

ремонт изношенных или нецилиндрических шеек валов про­изводится доводкой специальными пастами или шлифованием, возможен электромеханический способ восстановления пласти­ческим деформированием;

при износе шеек вала более 0,1…0,2 мм применяют обтачи­вание и шлифование под ремонтный размер (сопряженную де« таль при этом заменяют). Можно применить наращивание ме­талла металлизацией, осталиванием, а при значительном изно­се— вибродуговую наплавку с последующим обтачиванием и шлифованием. Возможен вариант обтачивания отожженного ва­ла, напрессовки или установки на эпоксидный клей ремонтной втулки.

После ремонта детали путем ее восстановления одним из описанных способов повышают ее долговечность (увеличивают срок службы) за счет поверхностного пластического деформи­рования дробеструйной обработкой, обкаткой свободно вращаю­щимися роликами, раскаткой и дорнированием отверстий.

Упрочнение деталей дробеструйной обработкой состоит в том, что на обрабатываемую поверхность со скоростью до 90 м/с направляют стальную дробь диаметром до 2 мм. После обра­ботки создается наклёп глубиной до 1 мм, который повышает твердость поверхностного слоя на 20…50 %.

Для упрочнения поверхности детали термической обработ­кой применяют закалку, отжиг, нормализацию и отпуск.

Для получения высокой твердости детали и определенных физико-механических свойств стали применяют закалку. Опе­рация заключается в нагреве детали до или выше температуры структурных превращений, выдержке и быстром охлаждении в воде и масле. Иногда деталь охлаждают, в двух охладителях — вначале в воде, затем в масле. Медленное охлаждение в масле снимает внутренние напряжения и деформации. Иногда для по­верхностного упрочнения применяют поверхностную закалку, при которой используют высокочастотные установки, при этом деталь помещают в магнитное поле индуктора. Возбуждаемый ток имеет наибольшую плотность у поверхности детали, вслед­ствие чего последняя быстро нагревается, затем деталь охлаж­дается водой. Поверхностная закалка обеспечивает толщину закаливаемого слоя до 2,5 мм, коробление детали незначитель­ное, окалины почти нет. Применяется при термообработке зубьев шестерен, кулачков, замочных клиньев игл и платин, а также желобов игольницы и др.

Отжиг служит для снятия внутренних напряжений, улучше­ния условий механической обработки за счет снижения твердо­сти материала, повышения его пластичности и вязкости. При отжиге деталь нагревают до или выше температуры структур­ных превращений, после чего выдерживают и медленно охлаж­дают до окружающей температуры (охлаждение ведут вместе с печью в песке или золе). Температуру нагрева детали выби­рают в зависимости от содержания углерода. Применяется для обработки замочных клиньев, а также игл и платин.

При нормализации в отличие от отжига охлаждение детали после нагрева и выдержки осуществляется на воздухе. Твер­дость и прочность детали уменьшается, но остается выше, чем после отжига. Операция нормализации позволяет получить мелкозернистую однородную структуру, что улучшает механическую обработку детали.

Операция отпуск предназначается для придания детали бо­лее уравновешенной структуры за счет снижения внутренних напряжений, появившихся во время термообработки. Различа­ют высокий и низкий отпуск; при высоком деталь нагревают до температуры 650 °С, выдерживают и охлаждают, при низ­ком— до температуры 200 °С. После закалки и низкого отпуска получают твердость HRC ,62.

Поверхностное упрочнение деталей может осуществляться с помощью химико-термической обработки благодаря поверх­ностному насыщению стали углеродом, азотом, бором, кремни­ем, алюминием путем диффузии из внешней среды при высокой температуре. Химико-термическая обработка изменяет химиче­ский состав поверхностного слоя детали, что позволяет получать новые механические свойства: повышение износостойкости, твер­дости, прочности, коррозиестойкоети.

При ремонте деталей трикотажных машин чаще всего при­меняют операции цементации и азотирования для упрочнения замочных клиньев.

Сущность цементации состоит в том, что поверхностный слой детали насыщается углеродом. Так, например, деталь с про­центным- содержанием углерода 0,2 % можно насытить углеро­дом до 0,9 % и, закалив, получить деталь повышенной твердо­сти, износостойкости, при этом сердцевина детали остается мяг­кой и пластичной.

Цементация может осуществляться в газовой или жидкой среде и в твердом карбюризаторе. Наиболее распространена как самая простая цементация в твердом карбюризаторе. Карбюри­затор представляет собой смесь древесного угля (березовый или дубовый) и карбонатов бария, калия и натрия. Карбонаты применяются в качестве ускорителей процесса. Толщина цемен­тируемого слоя при продолжительности операции до 5 ч состав­ляет 0,4…0,7 мм, при продолжительности до 22 ч—-2,2 мм.

При газовой цементации необходимо сложное оборудование, однако продолжительность операции сокращается почти в 2,5 ра­за. В качестве газов применяются метан, пропан, бутан и др. Операция протекает в шахтных муфельных печах, что позво­ляет обрабатывать большое количество мелких деталей.

Цементация в жидкой среде характеризуется получением тонкого цементированного слоя. В ванну с расплавом карбона­та натрия, хлорида натрия и карбида кремния при температуре 850°С помещают детали. В течение трех часов .можно получить цементированный слой до 0,5 мм.

Опубликовано: 2009-01-29 13:23:39